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多年來人們致力于研究雷蒙磨制取精細膠粉的技術，最開始是成本較高的低溫粉碎，后來在國內外專家的共同努力下，取得了新進展，常溫粉碎技術的出現逐漸取代了成本高的低溫粉碎技術。下面是兩者的詳細差異。
低溫粉碎起源于20世紀70年代，它是利用液氮在常壓下氣化溫度低達一196℃的特點冷凍膠粒，使其達到脆化溫度．再輸人撞擊式粉碎機中細碎。此方法具有工藝簡單．無污染．粉碎熱低的優點，但能耗太大，一般每千克膠粒消耗0.8～1.2kg液氮可得到20%～40%的0.4mm以下 的膠粉．其處理量決定于液氮的供給量．致使生產成本很高。
為了降低能耗，減少生產成本，國內某單位研制了渦輪制冷粉碎技術，采用空氣渦輪制冷替代價格昂貴的液氯制冷，取得了較為理想的效果。
常溫粉碎技術在國外已研究多年，國內在近幾年也進行了相應的研究與開發，紅星粉碎技術創新已被成功應用在礦山行業，并取得了較大的進展。
常溫粉碎方法一般采用剪切撕裂、摩擦、高速加載等方式的粉碎機，并輔以循環冷卻．膠粒不需冷凍，直接送入粉碎機粉碎。此方法的優點是工序簡單，所需設備少，處理量大．成本低，占地面積小，橡膠粉碎后粒徑分布相對較窄，大部分腔粉細度能達到60目的細度要求。但O.25mm以下的細粉較少，產量低．無法形成精細膠粉的工業化規模生產；由于采用剪切撕裂粉碎方式，且膠粉叉未經冷凍．粉碎時膠粒變形很大，產生大量的粉碎熱，使腔料急劇升溫，處于脫硫或半脫硫狀態．很大程度上降低了橡膠的物理性能，尤其是夏季。
通過以上信息了解到，雷蒙磨在粉磨中也會產生大量的熱能，這些熱能也能影響到產品的一些物理性能。
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